Im KVP - Kaizen Workshop werden die Inhalte und Methoden des KVP durch eine praxisnahe und fundierte Einführung vermittelt. Dabei werden ...
Ziel des „5S“ Programms ist es, alle Arbeitsplätze zu einem „Ausstellungsstück“ zu machen, in dem ohne Suchen, ohne lange Transportwege ...
Ihre Bestände sind zu hoch, die Durchlaufzeiten zu lange, Qualität und Produktivität wollen Sie verbessern oder weiter optimieren ...
Seit etwa vier Jahrzehnten setzen sich immer mehr die Werkzeuge und Methoden des KVP’s oder Kaizen’s als hervorragendes Instrument im Management der Unternehmen durch. Dabei verwenden zwischenzeitlich viele Betriebe auch einzelne Elemente dieses ganzheitlichen Management- und Produktionssystems. Diese Elemente der „Pflicht“, wie auch z.B. die Standardisierung und Visualisierung, werden jedoch erst durch die Zusammenführung und die Verknüpfung verschiedenster Elemente zur eigentlichen „Kür“ der Unternehmensführung und damit zu einem genialen Managementinstrument. Das Unternehmen, welches diese Werkzeug zur seine Blüte führte ist der Automobilbauer Toyota.
Entscheidend für die Verwendung bzw. Gewichtung einzelner Elemente ist die jeweilige Branche. Natürlich haben ALLE Elemente des KVP’s - Kaizen’s ihre Berechtigung und sind wichtig, aber nicht gleich wichtig! Dieser Beurteilung kann nur die ganzheitliche Betrachtung eines Unternehmens gerecht werden. Dadurch erhält jedes KVP – Kaizen Produktionssystem sehr wohl eine unternehmensindividuelle Ausprägung.
| 5S / Arbeitsplatzorganisation | ||
| Teamarbeit & Mitarbeiterqualifikation | Standardisierung & Visuelles Management | |
| Ideenmanagement & Problemlösung | Termingenaue Fertigung | |
| Entgelt- & Anerkennungssystem | Materialfluss ohne Puffer | |
| Zielbildung & Erfolgssteuerung | Fließfertigung (one-piece-flow) | |
| Führung & Personalmanagement | FTQ first time quality | |
| SMED Flexible Einrichtungen & Rüsten | TMP Total Productive Maintenance |
Will man die Entwicklung eines KVP – Kaizen Produktionssystems in einem Unternehmen umsetzen, muss man sich auf einen langwierigen und beharrlich Weg begeben. Der deutliche Benefit der Unternehmen, die sich dieser Herausforderung gestellt haben ist, herausragend. Der Anstoß zum Einsatz dieses Systems, der durch Toyota ausgelöst wurde, schwappte über die Automobilindustrie, in die Zulieferindustrie und wird heute bereits in vielen nicht automobilnahen Unternehmen praktiziert und erfolgreich eingesetzt. Selbst nur die Verwendung einzelner Elemente des KVP’s – Kaizen’s versetzen Betriebe in die Lage sich signifikant gegenüber ihrer Ausgangssituation zu verbessern.
Das KVP – Kaizen Produktionssystem wurde in seiner Entwicklung rasant beschleunigt, nachdem Toyota sich nach einem Besuch in den USA den PTCA Kreis oder das Deming Rad zu eigen machte. Mit dem „Rad“, das Inhalt eines jeden qualifizierten Maßnahmenplanes ist und der daraus auch resultierenden Standardisierung, hat es flächendeckend als Instrument in allen Elementen des Produktionssystems Einzug gehalten. Mit diesem Ansatz und dem konsequenten Einsatz dieser Hilfsmittel entstand in allen angewendeten Elementen größte Nachhaltigkeit.
Das sogenannte Deming-Rad oder auch der PDCA Kreis
Neben dem zuvor bereits erwähnten PDCA Kreis gelten alle nachfolgend angeführten und konsequent eingesetzten Prinzipien innerhalb der einzelnen Elemente, als Garant für die Nachhaltigkeit des KVP – Kaizen Produktionssystems.
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Wie bei vielen Elementen und deren Inhalten stammt auch hier der Begriff 5S aus Japan. Umgangssprachlich wir dieses Thema immer mit dem Inhalt Ordnung und Sauberkeit besetzt. Natürlich geht es in erster Linie darum, doch die eigentliche Herausforderung sind die Stufen vier und fünf, die Standardisierung und die Selbstdisziplin und damit die Sicherstellung von Ordnung und Sauberkeit in einem Wertschöpfungsprozess.
Die 5S werden begrifflich abgeleitet aus fünf japanischen Begriffe, die alle mit S beginnen. Um den Terminus 5S auch im deutschen Sprachraum zu verwenden wurden die japanischen Worte in sinnvolle deutsche Inhalte überführt.
| Seiri | - Spreu vom Weizen trennen |
| Seiton | - Sichtbar Ordnung schaffen |
| Seiso | - Sauber machen und selbst reinigen |
| Seiketsu | - Standardisieren des erreichten Zustandes |
| Shitsuke | - Selbstdisziplin |
Grafische Symbolik für die 5S eines Produktionssystems
Im deutschen Sprachraum, wo man sich speziell zum Beginn, der ersten Umsetzungen des japanischen Produktionssystems, schwer getan hat mit den Begrifflichkeiten der japanischen Kultur, findet man neben den „eingedeutschten“ 5S, auch immer wieder den Terminus der 5A.
| Seiri | - Aussortieren |
| Seiton | - Aufräumen |
| Seiso | - Arbeitsplatz sauber halten |
| Seiketsu | - Anordnung zur Regel machen |
| Shitsuke | - Alle Schritte wiederholt durchlaufen und verbessern |
Leider werden die Beschreibungen der Worte, die jeweils mit einem A beginnen, speziell in der Stufe vier und fünf nicht ganz den Anforderungen gerecht. Bereits die Stufe vier des 5S befasst sich mit einem weiteren Grundelement des Produktionssystems, der Standardisierung. Die Stufe fünf der 5S, Shitsuke bzw. im deutschen „Selbstdisziplin“, entscheidet neben der Stufe vier, im Grunde über den Erfolg oder Misserfolg des Elementes. Nachdem die 5S eines der wichtigen Grundelemente des KVP Produktionssystems ist, entscheidet der erfolgreiche Einsatz auch über das Gelingen des ganzen Managementansatzes.
5S ist eine DER Grundlagen für eine erfolgreiche Produktivitätsentwicklung (zum 5S-Workshop).
Durch den Einsatz von „5S-Methode“ ergeben sich in einem Unternehmen ein deutliches Weniger an
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Kanban, ins deutsche übersetzt mit Schild oder Karte, bezeichnet ein logistisches Werkzeug, welches durch Taiichi Ohno, Anfang der 1950ziger Jahre bei Toyota begonnen wurde einzuführen. Damit ist das Element Kanban der missing link, der die Komponente just-in-time erst richtig zum Leben bringt. Diese Vorgehensweise ist im industriellen Einsatz auch als Supermarktprinzip bekannt geworden.
Der Einsatz von Kanban ist die Umstellung von einem schiebenden, einem „push-system“ auf ein ziehendes, ein „pull-system“. Der Anstoß für die Bedarfe, in Bereichen in denen Kanban eingesetzt wird, erfolgt immer vom nachgelagerten Arbeitsprozess. Mit dieser Methode gelingt es Bestände jeglicher Art drastisch um nicht zu sagen dramatisch zu reduzieren.
Damit ist Kanban
Es ist die Karte zum Erfolg! (zum Kanban-Workshop)
Die folgenden Bedingungen
machen Kanban zum eigentlichen Erfolgsinstrument für den gelungenen Einsatz von just-in-time.
Im wesentlichen werden zwei Kaban(k)arten verwendet, der
Der zunächst einfache Einsatz der Kanbankarten wurde erweitert, in dem Kanban Boards und in weiterer Folge ganze Kanban Bahnhöfe entwickelt wurden, die einen umfassenden Steuerungsüberblick über die Bedarfe (z.B. Artikel 4711) an den einzelnen Bedarfsorten geben. Dabei wandern die von dem anfordernden Prozess eintreffenden Karten (blau) von den grünen, in die gelben Felder. Sobald das erste gelbe erreicht wird, löst diese Karte die Produktion an der entsprechenden Maschine aus.
Natürlich ist entscheidend für die Einführungsdauer, wie groß das Unternehmen oder der Bereich ist in dem Kanban eingeführt werden soll. Aber, wie in vielen anderen Elementen, ist in erster Linie die Konsequenz der Umsetzung der entscheidende Erfolgsfaktor. Um eine ungefähre Vorstellung über ein solches Zeitfenster zu geben dauerte alleine bei Toyota die interne Einführung 10 Jahre. Die flächendeckende Umsetzung bei den Zulieferern von Toyota dauerte weitere 20 Jahre. Trotz solcher Zeitfenster darf man sich nicht vor der Einführung dieses eminent wichtigen Werkzeuges fürchten.
Sie setzen auf die Karte des Erfolges?
